スクリーン印刷（シルク スクリーンとも呼ばれます）は、チューブやボトルからカートンまでの化粧品の包装に最も広く使用されている装飾技術の 1 つです。{0}}ただし、完璧な印刷を実現するには、材料、機器、環境条件を正確に制御する必要があります。
化粧品包装製造における長年の実践経験に基づいて、一般的なスクリーン印刷の欠陥の根本原因を特定するのに役立つ、この包括的なトラブルシューティング ガイドをまとめました。-
1. インクが均一に転写されない、または転写されない (一貫性のないインク漏れ)
印刷面にインクがまだらになったり欠けたりしている場合は、次の要因が考えられます。
メッシュ数が多すぎる– インクの浸透性を制限します。
厚すぎる感光性乳剤– インクの通過を妨げます。
スキージブレードの損傷– 端に傷や摩耗がある。
スキージ圧力が不十分または不均一.
過度のオフ-接触距離スクリーンと基板の間。
インクの粘度が高すぎる– メッシュを通過する流れを減らします。
一貫性のないインク分布フラッド コーティング ストローク中。-
印刷速度が速すぎる– インクの枯渇につながります。
インクが少なすぎる画面に読み込まれます。
凹凸のある印刷テーブル– 接触不良の原因となります。
2. インクと基材の密着性が低い
印刷されたインク層が剥がれたり、傷がつきやすくなった場合は、次の原因が考えられます。
基板表面の汚染– 油、ほこり、または離型剤が未処理のまま放置されている。{0}
本質的に弱いインク配合– 素材により適したタイプに切り替えることを検討してください。
溶剤またはシンナーの選択が間違っている– インクの結合特性に影響を与える。
期限切れまたは劣化したインク.
過度のオフ-接触距離– 移送圧力を下げる。
不適切な添加剤の割合– インクの硬化挙動を変更する。
3. スクリーンの詰まり（目詰まり）
メッシュが詰まると、細部の欠落や生産のダウンタイムが発生します。一般的なトリガーには次のものがあります。
脱落または粉状の基質– 繊維を放出する紙または低強度の素材。-
特大の顔料または固体粒子インクの中で。
極端な温度– 高熱により溶媒が蒸発し、粘度が急上昇します。低温では流動性が低下します。
長時間のプレス停止– メッシュ内でインクを乾燥させます。
粉塵汚染長期保管またはプレス前のクリーニング後に画面に表示されます。
過度のスキージ圧力– ブレードが変形し、残ったインクが乾燥して詰まります。
画面-オフセットが不十分です– スクリーンがきれいに元に戻らず、下側にインクが残ってしまいます。
ゴースト画像以前の実行のステンシル パターンで。
4. グラフィックスのエッジが粗い、またはギザギザになる
バリや鋸歯状の輪郭は、化粧品パッケージの高級感を損ないます。これは通常、次のことが原因です。
低解像度の感光性乳剤-– 細かい部分を正確にレンダリングできません。
露出アンダーまたは露出オーバーステンシル作成中に、開発が不完全になってしまいます。
印刷面の凹凸– 隙間があると、スキージのストローク中にインクがにじみ出る原因になります。
オリジナル映画の品質が低い-(正または負)。
スクリーンの角度が正しくない– エッジの定義に影響します。
メッシュ数が粗すぎます– 細い線の作業を維持できない。
5. インクのにじみ、フェザリング、または影
エッジがぼやけたり影になったりすると、読みやすさや視覚的な魅力が低下します。探す：
スキージの角が磨耗している– インクをきれいに剪断する能力が失われます。
スキージ角度が小さすぎる– インクを塗りすぎます。
インクの粘度が低すぎる– 印刷後に流れや広がりを引き起こす。
不完全な混合インクと溶剤の混合 – 不均一な希釈は選択的なにじみを引き起こします。
残留溶剤クリーニング後に画面に残ったもの。
位置ずれスクリーンと印刷基材の間。
メッシュ数が少なすぎますインクの細かさのため。
中断印刷– 実行中に一時停止すると、インクの付着にばらつきが生じます。-
過剰な洪水被害– インクが途中でメッシュを通過する。
6. 印刷されたインク層内の気泡
気泡が発生すると、見苦しいピンホールや凹凸のある表面が生じます。根本原因には次のようなものがあります。
スキージ速度が速すぎるまたは過度に急速な乾燥– 空気を閉じ込める。
空気の巻き込み混合不良または脱気によりインク内に異物が混入している可能性があります。
汚れたスクリーン– 異物の混入。
汚れた基板– 核生成点として機能する油または汚れのスポット。
7. インク層が厚すぎる
堆積物が厚すぎると、亀裂が入ったり、剥がれたり、べたべたした感じになったりすることがあります。チェック：
メッシュ数が少なすぎます– インクを通過させすぎます。
スキージが柔らかすぎるまたは刃が丸すぎる– 堆積物の厚さを増やす。
スキージ角度が浅すぎる.
インク量が多すぎる画面に読み込まれます。
スキージの押し引き圧力が正しくない.
厚いステンシル(乳剤層) – より多くのインクを保持します。
スキージのストローク速度が遅い– 余分なインクを堆積します。
8. 印刷寸法の拡大または歪み
最終的なプリントが元のアートワークよりも大きい場合、多くの場合、次のような原因が考えられます。
インクの粘度が低すぎる– 転送時に拡散を引き起こす。
インクの流動性が高すぎる– 制御不能な流れにつながる。
スクリーンの張力が低い– 印刷中にメッシュが伸びることを可能にします。
過度のスキージ圧力– ステンシルを変形させる。
9. 印刷物に目に見えるメッシュマーク
乾燥したインクにスクリーン パターンがはっきりと見える場合、解決策は次のとおりです。
インクの流動性が悪い乾燥が速すぎるため、レベリングが妨げられます。
解決策:流動性が高いインク、または乾燥速度が遅いインクを選択してください。効果的な遅乾防止剤を追加します。-
粗いメッシュまたは太いフィラメント直径– スクリーンの製造中は、テクスチャを最小限に抑えるために、より細いワイヤー プロファイルを備えたシングルフィラメント メッシュを選択します。
最終的な考え
化粧品包装用のスクリーン印刷をマスターするには、インクの化学反応、基材の準備、および機械の仕組みを総合的に理解する必要があります。上記の問題に体系的に対処することで、不合格率を大幅に削減し、一貫して高品質の印刷を保証できます。-
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